Rodillos de motor

Los clasificadores de rodillos se han diseñado para ofrecer un método preciso pero económico para clasificar los productos buenos de los defectuosos o malos utilizando el diámetro más grande del producto. A continuación, los productos buenos o aceptados se descargan por la parte inferior de los rodillos en un contenedor de operación o cliente correspondiente, mientras que los productos defectuosos se descargan por el extremo de los rodillos. Los rodillos de motor se fabrican normalmente con rodillos de acero endurecido y rectificados con precisión para ofrecer la máxima fiabilidad y durabilidad.

Los rodillos del motor pueden ser útiles para lo siguiente 

• Para alimentar y orientar los espacios en blanco de los pernos, los pernos de cabeza o las mismas piezas de cabeza fría en cualquier maquinaria posterior

• Para extraer los espacios en blanco rechazados del proceso de producción.

• Para clasificar piezas pequeñas pero producidas en masa

• Para alinear y luego separar pasadores con cabeza, anclajes adhesivos, pernos con cabeza, piezas roscadas y torneadas

• Para comprobar el diámetro del cabezal de cualquier pieza pequeña del cabezal frío

Los rodillos de motor se utilizan para los transportadores clasificadores que ayudan a los transportadores a moverse muy rápido para colocar la mercancía en la posición de ajuste. También se puede utilizar para excluir materiales de tamaño insuficiente o demasiado grande del proceso de producción o clasificación.

• También se puede utilizar para ayudar a comprobar el diámetro de la cabeza de los espacios en blanco con cabeza, los espacios en blanco con cabeza en forma de pasador o de perno.

• Para clasificar productos pequeños pero producidos en masa de acuerdo con sus principales datos geométricos,

• Para orientar y alinear espacios en blanco roscados, pasadores con cabeza, anclajes adhesivos y pernos con cabeza,

• Para comprobar la longitud del diámetro de la cabeza, especialmente para piezas pequeñas con cabeza fría,

• para separar y alimentar piezas en las aplicaciones de llenado, envasado y pesaje en lugares donde deben contarse

¿Cómo funciona un rodillo motorizado?

Típicamente impulsado por un motor reductor trifásico de velocidad controlada junto con una transmisión de cadena de unión pequeña que hace que los rodillos rectificados y endurecidos se muevan en direcciones contrastantes. La palanca tensora accionada por resorte asegura que la tensión de la cadena de transmisión permanezca invariable independientemente de los diferentes espacios de clasificación. Generalmente, un clasificador de rodillos viene en dos tipos diferentes:

Obtiene una versión básica que está equipada con 2 husillos de ajuste adecuados para un ajuste paralelo de cualquier rodillo para obtener un ancho uniforme en lo que respecta al espacio de clasificación. Esto ayuda a ofrecer una posibilidad limitada de ajustar un espacio de clasificación que tiene forma de cuña entre los rodillos.

Ciertas partes que se deslizan a través del espacio pueden caer en embudos de salida que están montados debajo del clasificador de rodillos. Por tanto, se extraen del proceso de producción global. Algo como un convertidor de frecuencia puede permitir un ajuste marcadamente variable de esta velocidad del rodillo. Para tipos de pernos particulares, hay algunos rodillos que vienen equipados con una enorme ranura de paso en forma de espiral a lo largo de toda la longitud del rodillo para asegurar el transporte de los pernos de un rodillo a otro.

Con el fin de mejorar el proceso de inspección, orientación y clasificación, especialmente si hay pernos de eje largo o los productos vienen en grandes cantidades, es plausible instalar un cepillo contrarrotante, que es impulsado independientemente por un motor de velocidad variable. Este cepillo está montado justo encima de los rodillos y eso permite que se ajuste perfectamente a la altura de la cabeza del perno y al ancho del espacio de clasificación. Gracias a sus cerdas de resorte de acero o nailon, puede tirar o empujar hacia atrás los pernos que se encuentran a lo largo de los rodillos hasta que se inserten correctamente en el espacio disponible entre los rodillos.

El proceso de clasificación y de iones también se puede manipular colocando todo el clasificador de rodillos en una posición inclinada. Es por ello que el clasificador de rodillos suele venir equipado con placas de sujeción. Estas placas de sujeción se pueden unir al marco para permitir que el clasificador de rodillos se ajuste a una posición inclinada máxima de aproximadamente 15 °.

Es posible que sea necesario orientar los anclajes adhesivos, los tablones de pernos largos, los pasadores con cabeza y más antes de que puedan introducirse en un clasificador de rodillos. Para ayudar a esto, existen numerosos alimentadores vibratorios de canal o en forma de V que también se conocen como vibradores lineales que son capaces de tener piezas en bruto orientadas aleatoriamente en una posición longitudinal perfecta que alimenta esas piezas a los rodillos.

Una vez que los rodillos de roscado, apuntadores, biseladoras de pernos y máquinas similares necesiten una colocación exacta de los productos, existen carriles de guía para ser montados en las entradas de las máquinas correspondientes. Estos clasificadores de rodillos deben alinearse con precisión con los rieles de guía. Normalmente, esto depende del diámetro o del eje de la pieza bruta, así como de la longitud de la pieza bruta. Esto asegura que la salida del clasificador de rodillos se pueda ajustar horizontal o verticalmente a los rieles de guía.

Para lograr esto, hay una mesa de deslizamiento transversal ajustable en altura, incluida en las características del cliente. Esta característica permite una sintonización ilimitada en 3 direcciones.

Tendencia de crecimiento de la automatización de plantas, línea de producción y línea de montaje

La filosofía detrás de la producción en masa generalmente implica el equilibrio de la línea, particularmente en un ensamblaje de componentes o piezas intercambiables o idénticos implementados en el producto final, especialmente en varias etapas en numerosas estaciones de trabajo divergentes. Gracias a la mejora proporcionada por el conocimiento y el desarrollo, los procedimientos de equilibrado de línea se pueden refinar y aplicar de una manera mucho más ágil. La asignación de tareas de cada trabajador se logró mediante el equilibrio de la línea de montaje para aumentar la eficiencia y la productividad del montaje. En los primeros tiempos, las líneas de montaje se utilizaban en la producción de alto nivel de un solo producto. Las estaciones se colocan típicamente en varias áreas en toda la línea de montaje. Estas estaciones tienden a estar ubicadas en un orden particular en la línea de montaje. Luego, las piezas pueden moverse a través de estas estaciones para ser procesadas utilizando sistemas de transporte como vehículos de guiado automático o cintas transportadoras. Desde que Henry Ford reinventó la línea de montaje, el diseño y los requisitos del sistema de producción de la línea de montaje se han transformado. Los clientes siempre tienen una demanda diversificada. Se han desarrollado organizaciones de producción y se introdujo el término moderno por el que se conoce la personalización masiva en la actualidad. Cuando se trata de líneas de montaje, ciertas piezas de trabajo se mueven de una estación de línea de montaje a la siguiente para ser procesadas. El tiempo típico que tarda una estación en procesar esto se conoce como ciclo de tipo. Un problema de distribución óptima de la carga de trabajo en cada estación de trabajo en la línea de montaje de acuerdo con ciertos objetivos se conoce como el problema del equilibrio de la línea de montaje.

En el mundo de hoy, cualquier proceso de producción que se utilice no permanece igual durante demasiado tiempo. Esto se debe a la continua evolución de los avances tecnológicos y en el proceso operativo de la planta. Estos suelen ser el resultado de una estricta automatización tecnológica integrada en los procesos de producción. La tecnología asociada con la automatización de plantas ha visto signos significativos de progreso y eso ha significado que el estancamiento o la desaceleración nunca se hayan tenido en cuenta en los desarrollos debido a factores externos, como las caídas del mercado.

Por un lado, el uso de Ethernet continúa aumentando la cantidad de protocolos agregados al movimiento, la energía y la seguridad de la planta. El creciente desarrollo radica en los controladores que vienen con una conexión IP / TCP estándar junto con conexiones de protocolo Ethernet industrial que se pueden utilizar para comunicar información directamente al sistema empresarial de una empresa. Las líneas de montaje son generalmente tradicionales, pero siguen siendo un método atractivo de producción en serie a gran escala. Desde la época de pioneros como Henry Ford, se han llevado a cabo numerosos desarrollos para transformar las líneas de montaje de líneas de modelo único estrictamente rectas y con ritmo a otras que son sistemas mucho más flexibles.

La investigación sobre el equilibrio de la línea de montaje se concentró originalmente en problemas que tenían algunos supuestos restrictivos. Era necesario crear un enfoque completamente nuevo en un modelo mixto de líneas en forma de U. Todo el proceso se creó para manejar problemas de secuenciación y equilibrio. Se puede decir que la utilización masiva de líneas en forma de U es un elemento integral en el proceso de producción justo a tiempo. 

Las líneas de montaje se pueden clasificar en dos tipos según las características del flujo de trabajo. Éstos tienden a incluir líneas de montaje sin ritmo y con ritmo. Cuando se trata de líneas de montaje con ritmo, se supone que cada estación tiene un tiempo de ciclo particular pero similar y cuando se llega al final de ese tiempo de ciclo, cada estación mueve sus productos a la siguiente estación una vez que se han terminado las tareas. Hay algunas estaciones a lo largo de la línea de ensamblaje que podrían terminar las tareas que se les asignaron antes del tiempo del ciclo, sin embargo, estas partes aún tienen que esperar ya que no se les permite pasar a la siguiente estación hasta que haya transcurrido el tiempo del ciclo. Por lo general, en tales líneas de ensamblaje, se obtiene una cinta transportadora que se mueve de una estación a otra para mover las piezas terminadas hacia las estaciones. Este transportador se puede mover de forma continua o periódica.

Las aplicaciones inalámbricas también continúan expandiéndose gracias a dos desarrollos masivos. Se ha demostrado que el WIA-PA, que es un sensor industrial estándar chino, supera a los sistemas ISA100 e WirelessHART utilizados actualmente. El segundo avance es la red de actuadores de sensores inalámbricos o WSAN, que se ha especificado como una solución de red inalámbrica para dispositivos discretos como barreras de luz, sensores de proximidad, dispositivos piloto, módulos de E / S, actuadores hidráulicos y neumáticos.

La virtualización debe ser adoptada por todos los usuarios en la operación de una planta debido al hecho de que su implementación es bastante fluida, el aumento de rendimiento es notable e invariablemente puede generar grandes ahorros. Los dispositivos de los operadores móviles, como los teléfonos inteligentes, se han incorporado a la operación inteligente y remota de la planta. La adaptación de las tabletas se ha incrementado significativamente a lo largo de los años. 

El monitoreo remoto también ha ido creciendo dada la demanda de expertos en ciertos aspectos de las operaciones de la planta. Algunas organizaciones han lanzado varias soluciones ROM o de gestión de operaciones remotas que pueden ayudar a ofrecer una única infraestructura integrada que se ha creado específicamente para la automatización de procesos. La tecnología de telefonía móvil también se ha utilizado para ayudar a implementar el monitoreo remoto, dado que está fácilmente disponible y sin problemas de implementación.

Las líneas de montaje generalmente se agrupan en 3 categorías diferentes según las características de sus productos, como líneas de montaje de un solo modelo, múltiples modelos y modelos mixtos. En términos de un solo modelo y una línea de montaje, se ensambla una gran cantidad de un solo tipo de producto. Como resultado del ensamblaje de un solo producto, el proceso de ensamblaje puede denominarse especializado. Además, en las líneas de ensamblaje de un solo modelo, obtiene una mayor posibilidad de aprender los efectos del tiempo de la tarea al repetir las mismas operaciones. Esto puede conducir a un aumento gradual de la eficiencia del proceso de ensamblaje. Además, la automatización de estos ensamblajes puede ser bastante fácil y eficaz, y puede ayudar a reducir el tiempo de operación de ensamblaje que se encuentra normalmente en las líneas de ensamblaje de un solo modelo.

Seguridad de la información, sinergia y tendencias de apalancamiento

El apalancamiento de la información funciona en la medida en que los proveedores y usuarios pueden ir más allá de los paneles de control de software para utilizar la potencia informática disponible para desarrollar información procesable y control avanzado en ciertos casos. Otro gran avance en la automatización de plantas es la sinergia que se encuentra en la información y esto comenzó con la integración del software de flujo de trabajo entre la automatización y los sistemas empresariales. Todo esto sucede mientras la seguridad de toda esta información y la automatización la realizan los sistemas de seguridad de la información. Cada tarea exige un equipo o herramienta específicos. Este equipo debe estar disponible en todas las estaciones de trabajo paralelas de la etapa particular a la que se asignó la tarea. El objetivo sería encontrar una asignación de tareas en esas etapas para minimizar mejor el equipo de la estación y los costos de apertura.

Las plantas del mundo actual utilizan ahora soluciones de software integradas; sin embargo, la tasa de adopción sigue siendo bastante baja debido al hecho de que todavía no se ha lanzado al mundo un sistema de control empresarial totalmente integrado y cohesivo. Se han simulado las operaciones de la planta para aprovechar las configuraciones y generaciones de equipos que luego han dado como resultado una mayor optimización. Desde 2012, las plantas han utilizado cada vez más simulaciones, ya que brindan la capacidad de probar un sistema o planta antes de comenzar. Además, los costos de configuración asociados con la simulación se reducen drásticamente en todas las ramificaciones. El equilibrio de las líneas de montaje de dos caras de modelo mixto aún no se ha utilizado en su totalidad. 

La optimización de materias primas es un área de interés razonablemente nueva en la que solo unos pocos miembros de la organización están aprovechando. Esta filosofía es una optimización avanzada de materiales para aumentar la eficiencia. El proceso ayuda a impulsar la ventaja competitiva para numerosos procesos operativos.

Los diagnósticos y pronósticos pueden definirse como las técnicas de detección y previsión del rendimiento del proceso de la planta cuando se trata de la automatización de la planta. En los tiempos modernos, las plantas dependen de sensores de temperatura o vibración para monitorear el proceso o detectar cualquier cosa que esté fuera de lugar. Los pronósticos, por otro lado, casi han superado a los diagnósticos gracias a su inteligencia predictiva. Por lo tanto, las herramientas de la planta pueden determinar cuándo surge un problema de mantenimiento o si es necesario pedir una pieza de repuesto con anticipación antes de que el proceso se vea obstaculizado por averías y cualquier otra dificultad. Un estudio investigó cómo la optimización discreta incorpora riesgos ergonómicos en todo el equilibrado de la línea de montaje. A la hora de fabricar, poder controlar los riesgos ergonómicos, particularmente en los lugares de trabajo manual, es un factor importante que generalmente no solo está ordenado por la legislación, sino también por el cuidado de la salud de los trabajadores y cualquier consideración económica. En una línea de montaje, se ha destacado que incluso si se tienen en cuenta las estimaciones de riesgo más ergonómicas, pueden integrarse perfectamente en las técnicas de equilibrado de la línea de montaje con poco o ningún coste computacional añadido.

El intercambio continuo de datos tiene que ver con el control total de las operaciones y tiene lugar en cualquier paso de la operación de la planta y no está determinado por la ubicación del operador. Este proceso suele estar equipado con un mayor énfasis en la seguridad, particularmente en los sistemas de control y es por eso que las plantas pasan a formar parte de las redes extendidas. En lo que respecta a la línea de ensamblaje del sintonizador, las herramientas de producción, los equipos, el proceso de producción y el número de operadores son factores importantes que influyen en la productividad cuando se tiene en cuenta el método de balanceo de línea. Este proceso aprovecha las simulaciones del método de balanceo de línea para reducir la probabilidad de desequilibrio de línea, moviendo la fuerza de trabajo, en relación con el tiempo de inactividad, eliminando los cuellos de botella, mientras se sigue trabajando para mantener y mejorar la productividad.

La computación en la nube juega un papel integral en la automatización de plantas gracias a los recientes avances emocionales e intelectuales. La capacidad de las plantas para compartir datos en una red de proveedores y clientes ha ayudado a optimizar la eficiencia y la simplificación de todo el proceso de la planta. Es por este motivo que la tecnología de plantas está disponible en la nube.

Los equipos energéticamente eficientes que son los accionamientos y los motores también vieron avances tecnológicos en lo que respecta a la reducción del consumo de energía. Incluso herramientas como el control inteligente de la combustión, los monitores de trampa de vapor inalámbricos no se quedan fuera de la eficiencia energética. Este enfoque sofisticado en la máquina ayuda a ahorrar energía al aprovechar la fuerza regenerativa necesaria para transferir la energía creada por el sistema hidráulico y los accionamientos de la máquina con el fin de reducir el consumo de energía.

El futuro

Casi todas las soluciones de automatización vienen con un sistema de cableado e incluso hay algunas que ofrecen programas de conversión de software para trasladar plantas de sistemas antiguos u obsoletos a sistemas más nuevos, preservando el cableado del sensor que se está utilizando. Es muy valioso extraer el proceso de una planta de soluciones más antiguas a otras más nuevas con mayor funcionalidad. Además, los complementos de software se pueden implementar en sistemas más antiguos para proporcionar características como controles avanzados, administración de activos y muchas otras funciones. Es por esta razón que las puertas de enlace se vuelven extremadamente populares, en lo que respecta a los sensores, controladores y sensores inalámbricos más nuevos.

Especificaciones de un rodillo motorizado

El rodillo motor tiene una velocidad de respuesta de 0,03 segundos. Esto significa que puede funcionar de manera adecuada y eficaz con un clasificador completo. El rango de velocidad es de 30 a 3000 revoluciones por minuto. La forma del rodillo se puede personalizar adecuadamente para satisfacer las necesidades de los usuarios. Esto significa que se puede usar cualquier cosa, desde una rueda de cadena simple, una cuña múltiple, una correa tórica y más.

La longitud del rodillo también se puede personalizar de acuerdo con los requisitos de los usuarios. Cualquier cosa desde 300 mm hasta 1200 mm. La operación y el control precisos son esenciales para los transportadores de clasificación automática y los módulos de cinta AGV.

Los rodillos del motor de accionamiento directo vienen con una velocidad de reacción sensible y un RM alto que les permite lograr estas funciones. Por lo general, hay dos tipos, el primero es un rodillo motorizado BLDC de imán permanente, mientras que el segundo es un rodillo motor servo de imán permanente que puede adaptarse a los diferentes requisitos de los clientes. Al mismo tiempo, los rodillos del motor de 50 mm de diámetro pueden aumentar el volumen y el peso del clasificador automático y el módulo de correa AGV, para garantizar que todo el funcionamiento del equipo sea mucho más eficaz, ahorre energía y sea más ligero.

Dos aplicaciones de rodillo de motor para clasificador

Para carga ligera

Tipo de motor: Servomotor de imán permanente

• Diámetro exterior: 50 mm 

• Voltaje de entrada: DC 48 ± 10% V 

• Rango de velocidad: 300 rpm-750 rpm 

• Poder: 300W 

• Deber: S2-25% 

Ventajas: 

• Alta precisión de control y respuesta rápida. 

• Se pueden ajustar la aceleración y la desaceleración. 

• Sube y descarga paquetes sin problemas.

• Adecuado para paquetes de 0-15 kg. 

Para carga pesada

Tipo de motor: Servomotor de imán permanente

• Diámetro exterior: 50 mm / 67 mm

• Voltaje de entrada: DC 48 ± 10% V

• Rango de velocidad: 300 rpm-750 rpm

• Poder: 400W

• Deber: S2-25%

Ventajas:

• Alta precisión de control y respuesta rápida.

• Se pueden ajustar la aceleración y la desaceleración.

• Sube y descarga paquetes sin problemas.

• Adecuado para paquetes de carga de 0 a 40 kg.